Lojistik Merkezlerinde Temizlik Operasyonu İş Akışına Göre Nasıl Düzenlenir?

Lojistik merkezlerinde temizlik operasyonu, depo düzeninin korunması kadar iş akışının sürekliliği açısından da önemlidir. Mal kabul, ürün kontrolü, depolama, sipariş toplama, paketleme, yükleme ve sevkiyat süreçleri gün boyunca devam ederken yapılan plansız temizlik; forklift ve yaya trafiğini etkileyebilir, ürün hareketlerini geciktirebilir ve çalışma alanlarında yeni güvenlik riskleri oluşturabilir.

Bu nedenle lojistik merkezi temizliği, yalnızca alanları günlük veya haftalık olarak temizlemek şeklinde ele alınmamalıdır. Temizlik faaliyetlerinin hangi bölgede, hangi zamanda, hangi yöntemle ve kimin sorumluluğunda yürütüleceği operasyon akışına göre belirlenmelidir. Temizlik ekibinin çalışması, depo çalışanlarının görevleriyle ve sevkiyat takvimiyle uyumlu olmalıdır.

Depo güvenliği üzerine yapılan araştırmalar, güvenli çalışma ortamının yalnızca fiziksel koşullara değil; çalışanlara, prosedürlere ve kullanılan teknolojiye de bağlı olduğunu ortaya koymaktadır (Hofstra ve diğerleri, 2018). Benzer şekilde, depo ortamında 5S yaklaşımını inceleyen akademik çalışmalar; düzen, temizlik, standartlaştırma ve sürdürülebilir uygulamaların birlikte ele alınmasının önemini vurgular (Rizkya ve diğerleri, 2021).

Bu rehberde lojistik merkezlerinde temizlik operasyonunun iş akışına göre nasıl planlanabileceğini; bölgelendirme, vardiya koordinasyonu, risk yönetimi, görev dağılımı, kalite kontrol ve performans göstergeleri üzerinden açıklıyoruz.

Lojistik merkezlerinde temizlik neden iş akışına göre planlanmalıdır?

Lojistik merkezleri, farklı faaliyetlerin aynı anda yürütülebildiği dinamik çalışma alanlarıdır. Bir bölümde araçlar yük boşaltırken başka bir bölümde ürünler kontrol edilebilir, siparişler toplanabilir veya sevkiyata hazırlanabilir. Bu hareketlilik, temizlik çalışmalarının gelişigüzel yürütülmesini uygun olmaktan çıkarır.

İş akışına göre planlanan temizlik, temizlik faaliyetlerinin operasyonun kritik adımlarıyla çakışmasını azaltmayı ve gerekli temizlik seviyesini korumayı amaçlar. Bunun için önce depo içindeki süreçlerin ve trafik akışının anlaşılması gerekir.

Operasyonun kesintiye uğramasını önlemek

Yoğun mal kabul veya sevkiyat saatlerinde koridorların kapatılması, yükleme rampalarının temizliğe ayrılması ya da temizlik ekipmanlarının forklift güzergâhlarında bırakılması operasyonu yavaşlatabilir. Bu nedenle temizlik, mümkün olduğunda düşük yoğunluklu zaman aralıklarına ve güvenli biçimde ayrılabilen alanlara göre planlanmalıdır.

Ancak operasyonu aksatmama hedefi, gerekli temizlik veya güvenlik müdahalesinin ertelenmesi anlamına gelmez. Dökülme, kaygan zemin, kırık ambalaj, tehlikeli madde sızıntısı veya acil müdahale gerektiren bir durum ortaya çıktığında ilgili alanın güvenliği önceliklidir.

İş güvenliğini desteklemek

Depolarda araç ve yaya hareketleri, yüklerin taşınması, istifleme faaliyetleri ve zemin koşulları birlikte değerlendirilmelidir. Temizlik sırasında ıslak zemin oluşması, hortumların geçiş yollarında kalması, uyarı levhalarının kullanılmaması veya çalışanların aktif taşıma alanlarında kontrolsüz biçimde bulunması ek riskler doğurabilir.

HSE'nin depo güvenliği rehberi, depolama ve elleçleme faaliyetlerinin beraberinde getirdiği iş sağlığı ve güvenliği konularına odaklanır. Avrupa İş Sağlığı ve Güvenliği Ajansının (EU-OSHA) iç taşıma ve elleçleme konulu kaynakları da trafik güzergâhları, yaya yolları, yükleme alanları, çalışma düzeni ve temizlik-bakım uygulamalarının birlikte ele alınması gerektiğini gösterir.

Ürün ve ambalajların korunması

Temizlik yönteminin ürün türüne ve depolama koşullarına uygun olması gerekir. Açık ürünlerin bulunduğu alanlarda tozun yeniden havaya kaldırılması, temizlik kimyasallarının ürünlere temas etmesi veya nemin ambalajlara zarar vermesi önlenmelidir. Gıda, ilaç, kimyasal veya özel koşullarda saklanan ürünlerin bulunduğu alanlarda ilgili mevzuat ve işletmenin ürün güvenliği prosedürleri ayrıca dikkate alınmalıdır.

İlk adım: Lojistik merkezini operasyon bölgelerine ayırın

Temizlik planının oluşturulması, tesisin yalnızca metrekareye göre bölünmesiyle sınırlı kalmamalıdır. Her alanın işlevi, kullanım yoğunluğu, kirlenme biçimi, erişim koşulları ve güvenlik gereksinimleri değerlendirilmelidir.

Bu bölgelendirme, örnek bir planlama çerçevesidir. Gerçek tesislerde alanların birleştirilmesi veya daha küçük bölümlere ayrılması; yerleşim planına, ürün tipine ve operasyon yoğunluğuna göre kararlaştırılmalıdır.

Temizlik zamanlamasını mal kabul, depolama ve sevkiyat akışına göre belirleyin

Her bölgenin aynı saatte temizlenmesi gerekmez. Uygun zamanlama, bölgenin kullanım yoğunluğuna ve temizliğin operasyon üzerinde oluşturabileceği etkiye bağlıdır. Bunun için lojistik merkezinin günlük operasyon planı ile temizlik programı birlikte değerlendirilmelidir.

1. Mal kabul ve boşaltma saatleri

Mal kabul alanlarında araçların yanaşması, yüklerin indirilmesi, sayım ve kontrol işlemleri aynı bölgede yoğun hareket oluşturabilir. Temizlik ekibi bu sırada aktif yük boşaltma güzergâhında çalışmamalıdır.

Planlamada şu uygulamalar değerlendirilebilir:

• Boşaltma öncesinde alanın genel durumunun kontrol edilmesi.
• İşlem sırasında oluşan ambalaj atıklarının belirlenen noktalarda toplanması.
• Güvenli biçimde ayrılabilen bölümlerin, araç hareketlerini engellemeyecek zamanlarda temizlenmesi.
• Dökülme veya kayganlık gibi acil risklerin gecikmeden ilgili prosedürle yönetilmesi.
• Vardiya sonunda biriken atıkların ve görünür kirlerin kontrol edilmesi.

2. Depolama ve raf alanları

Rafların bulunduğu alanlarda temizlik, istifleme ve ürün toplama faaliyetleriyle koordine edilmelidir. Koridorların tamamen kapatılması gerekiyorsa ilgili alan önceden planlanmalı, depo operasyon sorumlusuyla mutabakat sağlanmalı ve alternatif güzergâh belirlenmelidir.

Yüksek rafların veya ulaşılması zor yüzeylerin temizliği, sıradan zemin temizliğinden ayrı planlanmalıdır. Kullanılacak erişim ekipmanı, personel yetkinliği, düşen cisim riski ve rafların çalışma koşulları dikkate alınmalıdır. Güvenli erişim sağlanamayan bir noktada temizlik, doğaçlama yöntemlerle gerçekleştirilmemelidir.

3. Sipariş toplama ve paketleme

Sipariş toplama alanlarında ambalaj parçaları, etiket taşıyıcıları ve diğer atıklar çalışma sırasında ortaya çıkabilir. Bu alanlarda yalnızca vardiya sonunda temizlik yapmak yerine, atıkların birikmesini önleyen düzenli toplama noktaları oluşturulabilir.

Çalışma yüzeylerinin temizliği, ürünlerin açıkta bulunduğu zaman aralıklarıyla uyumlu olmalıdır. Kullanılan temizlik kimyasalları veya nemli yöntemler ürünleri, etiketleri ve ambalajları olumsuz etkileyebilecekse alternatif bir yöntem seçilmelidir.

4. Sevkiyat ve yükleme alanları

Sevkiyat alanlarında temizlik zamanı, araçların geliş ve çıkış planına göre belirlenmelidir. Yükleme rampaları, araç yaklaşma güzergâhları ve yaya geçişleri temizlik ekipmanlarıyla engellenmemelidir.

Sevkiyat öncesi kontrol, görünür döküntülerin ve engellerin belirlenmesine yardımcı olabilir. Araç hareketi sırasında temizlik gerekiyorsa işin nasıl güvenli biçimde yürütüleceği önceden tanımlanmalıdır. Alanın geçici olarak kapatılması gereken durumlarda yetkili operasyon sorumlusunun onayı ve uygun işaretleme sağlanmalıdır.

Vardiyalı lojistik operasyonlarında temizlik nasıl düzenlenir?

Birden fazla vardiyada çalışan lojistik merkezlerinde temizlik planı, vardiyalar arasındaki devir teslimi de kapsamalıdır. Yalnızca temizlik personelinin çalışma saatlerini belirlemek yeterli değildir; hangi alanın ne durumda bırakıldığı, hangi işlerin tamamlandığı ve hangi risklerin takip edilmesi gerektiği de kayıt altına alınmalıdır.

Vardiya planında aşağıdaki unsurlar bulunabilir:

• Vardiya başlangıcı: Önceki vardiyadan kalan uygunsuzlukların, atıkların ve temizlenmesi gereken alanların kontrol edilmesi.
• Operasyon sırasında: Belirlenen noktalarda atık toplama, dökülme müdahalesi ve ihtiyaç temelli temizlik yapılması.
• Yoğunluk azaldığında: Güvenli biçimde ayrılabilen koridorlar veya alanlarda planlı temizlik yapılması.
• Vardiya sonunda: Planlanan işlerin tamamlanma durumunun kontrol edilmesi ve açık işlerin kaydedilmesi.
• Devir teslimde: Alanın durumu, ekipman arızaları, devam eden temizlik işleri ve güvenlik konularının sonraki sorumluya aktarılması.

Vardiya saatleri, araç girişleri ve sipariş yoğunluğu her tesiste farklı olabileceğinden, sabit bir saat çizelgesi tüm lojistik merkezlerine doğrudan uygulanamaz. Uygun zaman aralıkları gerçek operasyon verileri ve saha gözlemleri üzerinden belirlenmelidir.

Temizlik görevlerini ve sorumlulukları netleştirin

Temizlik faaliyetlerinde görevlerin belirsiz olması, bazı alanların atlanmasına veya aynı işin birden fazla kez yapılmasına neden olabilir. Bu nedenle her alan için uygulamadan, kontrolden ve gerektiğinde düzeltici işlemden sorumlu kişiler belirlenmelidir.

Bu görev dağılımı örnek niteliğindedir. İşletmenin organizasyon yapısına göre bazı roller birleştirilebilir veya farklı sorumlular atanabilir. Ancak uygulama, kontrol ve uygunsuzluk bildirimi süreçlerinin kime ait olduğu açık olmalıdır.

Temizlik yöntemi ve ekipmanı alana göre seçilmelidir

Lojistik merkezlerinde zeminler, raflar, çalışma yüzeyleri ve ortak alanlar farklı temizlik gereksinimlerine sahiptir. Tek bir ekipman veya kimyasalın tüm alanlarda kullanılacağını varsaymak doğru değildir.

Ekipman seçimi sırasında şu kriterler değerlendirilmelidir:

• Zemin veya yüzeyin malzemesi ve fiziksel durumu.
• Kir türü ve kirlenmenin yoğunluğu.
• Alan genişliği, erişim koşulları ve operasyon yoğunluğu.
• Ürün veya ambalajların temizlikten etkilenme ihtimali.
• Elektrikli ekipmanların, trafik güzergâhlarının ve ıslak zemin risklerinin varlığı.
• Kullanılacak kimyasalların etiket talimatları ve güvenlik bilgi formları.
• Atıkların toplanması, taşınması ve bertarafına ilişkin gereklilikler.

Geniş zeminlerde mekanik temizleme makineleri verimli olabilir; ancak makinenin boyutu, manevra alanı, zemin türü ve çalışma saatleriyle uyumu değerlendirilmelidir. Rafların veya yüksek yüzeylerin temizliği için ayrı ekipman ve güvenli erişim planı gerekebilir.

Temizlik kimyasalları birbirleriyle gelişigüzel karıştırılmamalı; yalnızca ürün etiketinde belirtilen kullanım koşulları ve işletmenin kimyasal güvenlik prosedürleri doğrultusunda kullanılmalıdır. Temizlik ekipmanları da kullanım sonrasında belirlenmiş alanlarda saklanmalı ve yeniden kullanıma hazır durumda tutulmalıdır.

Operasyon akışını bozmadan temizlik için güvenlik kuralları

Temizlik sırasında operasyonu sürdürmek, güvenlik önlemlerinden vazgeçmek anlamına gelmez. Alanın güvenli biçimde temizlenemediği durumlarda işin ertelenmesi, alanın sınırlandırılması veya operasyonun geçici olarak durdurulması gerekebilir.

Temel kontrol noktaları şunlardır:

• Temizlik yapılacak alanın sınırları ve güvenli erişim yöntemi belirlenmelidir.
• Gerektiğinde uyarı levhaları, bariyerler veya geçici güzergâh düzenlemeleri kullanılmalıdır.
• Forklift ve yaya hareketleri mümkün olduğunca ayrılmış güzergâhlarda sürdürülmelidir.
• Hortum, kablo ve temizlik ekipmanları geçiş yollarında takılma veya çarpışma riski yaratmamalıdır.
• Islak zeminler ve dökülmeler, alan yeniden güvenli hâle gelene kadar kontrol altında tutulmalıdır.
• Kişisel koruyucu donanım, risk değerlendirmesine ve yapılan işin özelliklerine göre seçilmelidir.
• Tehlikeli madde dökülmesi veya özel müdahale gerektiren durumlarda genel temizlik prosedürü yerine ilgili acil durum prosedürü uygulanmalıdır.
• Temizlik personeli, depo trafik kuralları ve acil durum düzenlemeleri hakkında bilgilendirilmelidir.

ABD İş Güvenliği ve Sağlığı İdaresinin (OSHA) güvenli işyeri düzeni ve hijyen uygulamalarına ilişkin rehberi; geçişlerin açık tutulması, kayma ve takılma risklerinin azaltılması, atıkların uygun şekilde yönetilmesi ve temizlik faaliyetlerinin düzenli planlanması gibi konulara dikkat çeker. Bu rehber, Türkiye'deki mevzuatın yerine geçmez; iyi uygulama örneği olarak değerlendirilmelidir.

5S yaklaşımı temizlik operasyonuna nasıl entegre edilir?

5S, çalışma alanlarında gereksiz malzemelerin ayıklanmasını, kalan malzemelerin düzenlenmesini, temizliği, standartlaştırmayı ve bu düzenin sürdürülmesini hedefleyen bir işyeri organizasyonu yaklaşımıdır. Lojistik merkezlerinde 5S ilkeleri; temizlik ekipmanlarının belirli yerlerde saklanması, atık toplama noktalarının işaretlenmesi, koridorların açık tutulması ve standart kontrol listelerinin oluşturulması için kullanılabilir.

Rizkya ve arkadaşlarının (2021) depo ortamında 5S uygulamasını inceleyen çalışması, depo düzeninin ve malzeme yerleşiminin değerlendirilmesinde bu yaklaşımın nasıl kullanılabileceğini gösterir. Bununla birlikte, tek bir vaka çalışmasının sonuçları her tesiste aynı performans artışının elde edileceğini garanti etmez.

5S yaklaşımını temizlik operasyonuna entegre etmek için:

1. Ayıklama: Çalışma alanlarında gereksiz ekipman ve malzemelerin birikmesini önleyin.
2. Düzenleme: Temizlik araçlarını, atık kaplarını ve malzeme noktalarını belirlenmiş konumlarda tutun.
3. Temizleme: Alanların temizlik kapsamını ve uygun yöntemlerini tanımlayın.
4. Standartlaştırma: Kontrol listeleri, görsel işaretlemeler ve görev talimatları oluşturun.
5. Sürdürme: Düzenli denetimler yapın, uygunsuzlukları takip edin ve gerekli eğitimleri tekrarlayın.

Bu sistemin başarısı yalnızca işaretleme veya kontrol formu hazırlamaya bağlı değildir. Çalışanların kuralları anlaması, yöneticilerin uygulamayı desteklemesi ve tespit edilen sorunların giderilmesi gerekir.

Temizlik kalitesi nasıl ölçülür?

Temizlik operasyonunun başarılı olup olmadığını yalnızca tamamlanan görev sayısıyla değerlendirmek yeterli değildir. Görevlerin zamanında yapılması, alanların kabul kriterlerini karşılaması, güvenlik kurallarına uyulması ve tekrar eden sorunların azaltılması da izlenmelidir.

Aşağıdaki göstergeler, işletmenin kendi ihtiyaçlarına göre seçebileceği örnek ölçütlerdir:

Her gösterge için ölçüm tanımı, veri kaynağı, sorumlu kişi ve değerlendirme sıklığı belirlenmelidir. Örneğin, tamamlanma oranı tek başına kaliteyi kanıtlamaz; bir görev tamamlanmış olsa bile alan kabul kriterlerini karşılamayabilir. Bu nedenle görev kayıtları, saha kontrolleri ve uygunsuzluk kayıtları birlikte değerlendirilmelidir.

Örnek günlük temizlik operasyon akışı

Aşağıdaki örnek, lojistik merkezinin kendi vardiya saatlerine ve operasyon yoğunluğuna göre uyarlanabilir. Belirtilen adımlar sabit saat zorunluluğu değil, planlama mantığını gösterir.

Bu akışa göre her alanın sorumlusu, temizliğin tamamlanma kriteri ve gerektiğinde operasyonu durdurma veya alanı sınırlandırma yetkisi tanımlanmalıdır. Böylece temizlik, yalnızca yapılan işin kaydı değil, operasyon yönetiminin izlenebilir bir parçası hâline gelir.

Lojistik merkezlerinde temizlik planı hazırlarken yapılan hatalar

Bütün alanlara aynı sıklığı uygulamak

Mal kabul rampası ile düşük yoğunluklu bir depolama bölgesi aynı hızda kirlenmeyebilir. Temizlik sıklığı, alanın kullanımı ve risklerine göre belirlenmelidir.

Temizliği yalnızca vardiya sonuna bırakmak

Vardiya sonunda yapılan genel temizlik önemlidir; ancak operasyon sırasında oluşan döküntülerin veya güvenlik risklerinin bu saate kadar bekletilmesi uygun değildir. İhtiyaç temelli müdahale ve planlı temizlik birlikte yürütülmelidir.

Operasyon sorumlusuyla koordinasyon kurmamak

Temizlik ekibinin hangi koridorun ne zaman ayrılabileceğini bilmemesi, trafik akışını ve sipariş hazırlama süreçlerini etkileyebilir. Günlük operasyon planı ile temizlik çizelgesi birlikte hazırlanmalıdır.

Yalnızca görev tamamlanmasını ölçmek

Bir alanın temizlendiğinin işaretlenmesi, sonucun uygun olduğu anlamına gelmez. Görsel kontrol kriterleri ve gerektiğinde özel ölçüm veya teknik kontroller belirlenmelidir.

Güvenlik risklerini genel temizlik işi olarak değerlendirmek

Tehlikeli madde dökülmesi, yanıcı toz riski veya özel müdahale gerektiren kirlenmeler, standart temizlik görevi olarak ele alınmamalıdır. İlgili risk değerlendirmesi ve acil durum prosedürleri uygulanmalıdır.

Sıkça sorulan sorular

Lojistik merkezlerinde temizlik ne sıklıkla yapılmalıdır?

Tek bir sıklık bütün lojistik merkezleri için uygun değildir. Temizlik periyodu; alanın kullanım yoğunluğuna, kirlenme hızına, ürün gereksinimlerine, güvenlik risklerine ve saha kontrollerinin sonuçlarına göre belirlenmelidir.

Depo temizliği operasyonu durdurmadan yapılabilir mi?

Birçok rutin temizlik görevi, operasyon takvimiyle koordine edilerek ve güvenli biçimde ayrılabilen alanlarda yürütülebilir. Ancak riskin güvenli biçimde kontrol edilemediği durumlarda alanın kapatılması veya ilgili faaliyetin geçici olarak durdurulması gerekebilir.

Vardiyalı çalışan depolarda temizlik nasıl planlanır?

Her vardiya için görevler, sorumlular, kontrol noktaları ve devir teslim kayıtları belirlenmelidir. Vardiya başlangıcında önceki vardiyadan kalan açık işler değerlendirilerek günlük operasyon planıyla eşleştirilmelidir.

Temizlik operasyonunun performansı nasıl ölçülür?

Görev tamamlama oranı, temizlik sonrası uygunluk, tekrar eden uygunsuzluklar, ekipman kullanılabilirliği ve temizlikle ilişkili operasyonel aksaklıklar izlenebilir. Göstergeler tanımlı ölçüm yöntemleriyle ve düzenli kayıtlarla takip edilmelidir.

5S yöntemi lojistik merkezi temizliğinde kullanılabilir mi?

Evet. 5S; alan düzeni, ekipmanların belirlenmiş yerlerde tutulması, temizlik standartları, görsel kontrol ve uygulamanın sürdürülmesi için kullanılabilir. Ancak 5S, risk değerlendirmesi ve özel güvenlik prosedürlerinin yerine geçmez.

Sonuç: Temizliği lojistik operasyonunun bir parçası olarak yönetin

Lojistik merkezlerinde etkili temizlik operasyonu, alanları belirli aralıklarla temizlemekten daha kapsamlı bir planlama gerektirir. Mal kabul, depolama, sipariş toplama, paketleme ve sevkiyat süreçleri analiz edilmeli; temizlik görevleri bu akışa göre zamanlanmalıdır.

Uygulanabilir bir plan; bölgelendirme, açık görev tanımları, uygun ekipman, güvenli çalışma kuralları, vardiya koordinasyonu, kontrol listeleri ve ölçülebilir kalite kriterlerini bir araya getirir. Düzenli kayıtlar ve tekrar eden uygunsuzlukların analizi de planın zaman içinde geliştirilmesine yardımcı olur.

Sonuç olarak, temizlik operasyonu lojistik merkezinin günlük işleyişinden ayrı bir faaliyet olarak değil, iş güvenliğini, ürünlerin korunmasını ve tesis düzenini destekleyen planlı bir süreç olarak ele alınmalıdır.

Kaynakça

• European Agency for Safety and Health at Work. (t.y.). In-house transport and handling. OSHwiki. https://oshwiki.osha.europa.eu/en/themes/house-transport-and-handling
• Health and Safety Executive. (t.y.). Warehousing. https://www.hse.gov.uk/logistics/warehousing.htm
• Hofstra, N., Petkova, B., Dullaert, W., Reniers, G., & de Leeuw, S. (2018). Assessing and facilitating warehouse safety. Safety Science, 105, 134–148. https://doi.org/10.1016/j.ssci.2018.02.010
• Occupational Safety and Health Administration. (2016). Safe housekeeping and sanitation practices (OSHA Publication No. 3871). U.S. Department of Labor. https://www.osha.gov/sites/default/files/publications/OSHA3871.pdf
• Rizkya, I., Sari, R. M., Syahputri, K., & Fadhilah, N. (2021). Implementation of 5S methodology in warehouse: A case study. IOP Conference Series: Materials Science and Engineering, 1122(1), 012063. https://doi.org/10.1088/1757-899X/1122/1/012063
• Safe Work Australia. (2021, 15 Nisan). Traffic management guide—Warehousing. https://www.safeworkaustralia.gov.au/doc/traffic-management-guide-warehousing
• Mohd Fadzil, N. H., Ahmad Nazri, A., & Mat Jihin, R. (2025). Optimizing warehouse operations using the DMAIC framework: A case study on the implementation of 5S and FIFO in industrial logistics. Politeknik & Kolej Komuniti Journal of Social Sciences and Humanities, 10(2), 142–153. https://app.mypolycc.edu.my/journal/PMJSSH/article/view/821
• Development of an improvement framework for warehouse processes using lean six sigma (DMAIC) approach: A case of third party logistics (3PL) services. (2023). Heliyon, 9(4), e14915. https://doi.org/10.1016/j.heliyon.2023.e14915

Not: Bu yazı genel bilgilendirme ve operasyonel planlama amacı taşır. İşletmenin risk değerlendirmesi, yürürlükteki mevzuatı, ürün gereklilikleri ve acil durum prosedürleri esas alınmalıdır. Uluslararası kaynaklar Türkiye'deki mevzuatın yerine geçmez.